Cabezal de recipiente de titanio

La cabeza del recipiente de titanio es una parte del contenedor, que está conectada a la carcasa mediante soldadura. Según diferentes formas geométricas, se puede dividir en cabeza esférica, cabeza elíptica, cabeza en forma de plato, cabeza de tapa esférica, cabeza de carcasa cónica y cabeza de cubierta plana, entre las cuales la cabeza esférica, la cabeza elíptica, la cabeza de plato y las cabezas de tapa esférica también se denominan colectivamente cabezas convexas. En soldadura, se divide en cabeza de soldadura a tope y cabeza de soldadura de casquillo. Se utiliza en varios equipos de contenedores, como tanques de almacenamiento, intercambiadores de calor, torres, reactores, calderas y equipos de separación, etc.

Descripción de la producción

Tipos

Comparar las características de los cabezales hemisféricos, elípticos, en forma de plato, cónicos y de cubierta plana en términos de fuerza y ​​fabricación, y explicar sus principales aplicaciones.

1. Cabezal hemisférico: también llamado cabezal elíptico 2:1. La forma de este cabezal es más económica, ya que la altura del cabezal es solo un cuarto del diámetro. Su radio varía entre el eje mayor y el menor.

2. Cabeza esférica: la forma ideal de la cabeza es la de una esfera, ya que la presión en el recipiente se reparte equitativamente en toda la superficie de la cabeza. El radio (R) de la cabeza es igual al radio de la parte cilíndrica del recipiente.

3. Cabeza torisférica: estas cabezas tienen un plato con un radio fijo (CR), cuyo tamaño depende del tipo de cabeza torisférica. La transición entre el cilindro y el plato se llama muñón. El muñón tiene forma toroidal.

4. Cabeza de Klopper: se trata de una cabeza torisférica. El plato tiene un radio igual al diámetro del cilindro al que está unido. El nudillo tiene un radio igual a una décima parte del diámetro del cilindro.

5. Cabezal de korbbogen: se trata de un cabezal toriesférico también llamado cabezal semielipsoidal (DIN 28013). El radio del plato es el 80% del diámetro del cilindro (CR=0.8 x D0.). El radio del muñón es (KR=0.154 x D0).

Proceso de producción

Chapa de titanio---Corte---Soldadura---Estampado o operación de tambor---Proceso de biselado---Tratamiento de rectificado---Proceso de decapado---Calentamiento---Detección de defectos---Control de calidad---Almacenamiento---Transporte

Precauciones para el proceso de soldadura de cabezales

1. La superficie de la ranura de la junta soldada debe ser mecanizada.

2. Los materiales de soldadura deben estar deshidrogenados y estrictamente limpios.

3. Los operarios encargados de soldar las juntas deben llevar guantes limpios y no deben tocar la ranura ni sus inmediaciones por ambos lados. Está estrictamente prohibido utilizar hierro para golpear la superficie del material de titanio.

4. Después de limpiar el grupo de soldadura del cabezal del recipiente de titanio, se debe soldar inmediatamente.

5. La pureza del hidrógeno y el nitrógeno del material del cabezal del recipiente de titanio utilizado para la soldadura no debe ser inferior al 99,99% y el punto de rocío no debe ser superior a menos 50 grados Celsius.

6. Antes de soldar, se debe realizar un estricto tratamiento mecánico de limpieza y desengrasado en la ranura y en un radio de 25 mm en ambos lados. Se deben tomar medidas para evitar la contaminación de la ranura durante la soldadura.

7. Se deben tomar medidas efectivas para evitar la fusión mutua del acero y el titanio durante la soldadura. Cuando el dibujo lo requiera, se debe realizar la prueba de contaminación por hierro.

8. Durante el proceso de soldadura, después de cada soldadura, se debe verificar el color de la superficie de la capa de soldadura. El color de la superficie de la costura de soldadura y la zona afectada por el calor debe ser blanco plateado o amarillo dorado. Si el color de la superficie no es adecuado, se debe eliminar por completo y luego volver a soldar. Para la inspección del color de la superficie, consulte las especificaciones correspondientes.

9. Se debe utilizar soldadura por arco de doble cara con gas inerte o soldadura por plasma.

10. La superficie de la costura soldada después de la soldadura no debe tener defectos tales como socavaduras, poros, cráteres y grietas.

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